鎂合金密度小、強(qiáng)度高，已經(jīng)逐步成為當(dāng)代各行業(yè)的理想材料，廣泛應(yīng)用在汽車零部件上。鎂合金作為一種新興材料， 發(fā)展前景極為樂觀。鎂合金的相關(guān)技術(shù)瓶頸，在幾代人的共同努力下，已經(jīng)取得階段性的突破，鎂合金的表面處理技術(shù)也隨著科技的發(fā)展而取得長足的進(jìn)步，鎂合金的應(yīng)用領(lǐng)域進(jìn)一步擴(kuò)大，使用需求也迅速增大，鎂合金產(chǎn)業(yè)正處于高速發(fā)展期。對鎂合金進(jìn)行表面處理，不但可以使產(chǎn)品表面更加美觀，具有一定觀賞性，還可以提升其硬度、強(qiáng)度等性能。提高鎂合金的抗腐蝕性能是目前研究較多的一項課題，對鎂合金今后的應(yīng)用發(fā)展具有深遠(yuǎn)影響。

        陽極氧化技術(shù)是一種常見的鎂合金表面處理技術(shù)，可以增加鎂合金表面氧化層厚度、增加表面機(jī)械性質(zhì)，并且通過不同化學(xué)反應(yīng)可產(chǎn)生各種色澤從而增進(jìn)美觀。陽極氧化工藝原理是在一定的介質(zhì)中發(fā)生電解反應(yīng)，在合金表面生成一層致密的氧化膜，利用這層膜來進(jìn)行腐蝕保護(hù)。

        氧化膜的厚度為10~40μｍ，雙層多孔結(jié)構(gòu)，外層為多孔層，厚度較厚，內(nèi)層為致密層，厚度較薄。氧化膜主要是由發(fā)生氧化反應(yīng)的合金元素氧化物和合金中的雜質(zhì)元素氧化物組成。氧化膜沒有規(guī)則排列，因為反應(yīng)位置不同而氧化物的分布也不同，所以還要對氧化膜進(jìn)行處理，保證其腐蝕性能。較早時候用作陽極氧化的處理液是含鉻的化合物，代表性的工藝有Dow17。然后隨著陽極氧化工藝逐漸發(fā)展，采用高錳酸鹽、硫酸鹽、硅酸鹽、氟化物和氫氧化物作為處理液。同比而言，采用陽極氧化的方式，無論強(qiáng)度還是抗腐蝕性都要比化學(xué)轉(zhuǎn)化更好，所以，較長一段時間的表面處理以陽極氧化為主。

        鎂合金陽極氧化雖說可以為金屬表面提供防護(hù)，但具有很大的局限性，還不能完全解決鎂合金腐蝕痛點，因此，從技術(shù)的角度加強(qiáng)鎂合金表面處理技術(shù)的發(fā)展、深入研究保護(hù)膜形成的機(jī)理，可進(jìn)一步改善表面防護(hù)膜的性能以解決鎂合金腐蝕痛點，在行業(yè)應(yīng)用領(lǐng)域上對推進(jìn)鎂合金材料在航空航天、交通領(lǐng)域與電子工業(yè)等領(lǐng)域的應(yīng)用具有十分重要的現(xiàn)實意義和經(jīng)濟(jì)效益。

        鎂合金復(fù)合氧化技術(shù)，是華清高科針對鎂合金材料的耐蝕性、耐磨性、耐高溫等性能問題研發(fā)出的鎂合金表面處理最新工藝，工藝完美的優(yōu)化了這些問題，復(fù)合氧化技術(shù)是繼化學(xué)鍍、轉(zhuǎn)化膜涂層、陽極氧化、有機(jī)物涂層、熱噴涂和氣相處理等鎂合金表面處理之后研發(fā)的最新技術(shù)。

        通過復(fù)合氧化技術(shù)對鎂合金的處理形成的膜層與普通的陽極氧化膜層相比,空隙小,空隙率低,與基質(zhì)結(jié)合緊密,且在耐蝕、耐磨性能等方面得到了很大的提高。鎂合金復(fù)合氧化技術(shù)生成的膜層綜合性能優(yōu)良,與鎂合金結(jié)合牢固,且工藝簡單,對環(huán)境污染小, 所得膜層均勻、質(zhì)硬，可以起到長期的保護(hù)作用,鎂合金裸膜狀態(tài)下鹽霧時間可達(dá)200小時，目前對其生長規(guī)律、生長機(jī)理和影響因素等已經(jīng)有了較為深入的研究。華清高科復(fù)合氧化技術(shù)在工業(yè)上得到了一定的應(yīng)用,是一種具有發(fā)展?jié)摿Φ逆V合金表面處理技術(shù)。

        復(fù)合氧化技術(shù)處理能力強(qiáng)，可通過改變工藝參數(shù)獲取具有不同特性的氧化膜層以滿足不同目的的需要；也可通過改變或調(diào)節(jié)膜層厚度使鎂合金表面具有某種特性或呈現(xiàn)不同顏色；還可采用不同的電解液對同一工件進(jìn)行多次復(fù)合氧化處理，以獲取具有多層不同性質(zhì)的陶瓷氧化膜層。復(fù)合氧化技術(shù)雖尚未投入大規(guī)模生產(chǎn)，但已引起人們的普遍關(guān)注，在許多工業(yè)領(lǐng)域有廣闊的應(yīng)用前景，是鎂合金表面處理技術(shù)發(fā)展的一個重要突破。

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